【万通】电缆挤出过程中常见问题的原因分析与解决方法（上）

　　在电线电缆生产过程中，挤出是一个对最后产品形态有着极为重要影响的环节。在跟许多做线缆产品生产的朋友交流过程中，我们发现，其实有很多问题大家会经常性遇到。今天，甘肃万通电线电缆厂家就为大家做个简单的总结概括，希望对研发工程师们有益。

　　问题一：产生疙瘩

　　●产生疙瘩的现象

　　（1）树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面四周。

　　（2）焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上。

　　（3）杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质。

　　（4）塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。

　　●产生疙瘩的原因

　　（1）由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了。

　　（2）塑料质量较差，有难塑化的树脂，这些没有完全塑化就被挤出。

　　（3）加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩。

　　（4）温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩。

　　（5）对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩。

　　●排除疙瘩的方法

　　（1）塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。

　　（2）加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。

　　（3）发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物。

　　（4）出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。

　　问题二：塑料层正负超差

　　●产生超差的现象

　　（1）螺杆和牵引的速度不稳，电流表或电压表左右摆动，因此影响电缆外径，产生塑料层的偏差。

　　（2）半成品质量有问题，如钢带或塑料带绕包松，产生凸凹不均匀现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。

　　（3）温度控制超高，造成挤出量减少，使电缆的外径突然变细，塑料层变薄，形成负差。

　　●产生超差的原因

　　（1）线芯或缆心不圆，还有蛇形，而外径变化太大。

　　（2）半成品有质量问题，如：钢带接头不好，钢带松套，钢带卷边，塑料带松套，接头过大，散花等。

　　（3）操作时，模芯选配过大，造成倒胶而产生塑料层偏芯。

　　（4）调整模具时，调模螺钉没有扭紧，产生倒扣现象而使塑料层偏芯。

　　（5）螺杆或牵引速度不稳，造成超差。

　　（6）加料口或过滤网部分堵塞，造成出胶量减少而出现负差。

　　●排除超差的方法

　　（1）经常测量电缆外径和检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，应立即调整。

　　（2）选配模具要合适，调好模具后要把调模螺钉拧紧，把压盖压紧。

　　（3）注意螺杆和牵引的电流和电压表，发现不稳，要及时找电工、钳工检修。

　　（4）不要把条料或其它杂物加入料斗内，若发现此情况要立即清除。

　　问题三：烧焦

　　●焦烧的现象

　　（1）温度反映超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高温而焦烧。

　　（2）机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声。

　　（3）塑料表面出现颗粒状焦烧物。

　　（4）合胶缝处有连续气孔。

　　●产生焦烧的原因

　　（1）温度控制超高造成塑料焦烧。

　　（2）螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出。

　　（3）加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧。

　　（4）停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧。

　　（5）多次换模或换色，造成塑料分解焦烧。

　　（6）机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。

　　（7）控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧。

　　●排除焦烧的方法

　　（1）经常的检查加温系统是否正常。

　　（2）定期地清洗螺杆或机头，要彻底清洗干净。

　　（3）按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。

　　（4）换模或换色要及时、干净，防止杂色或存胶焦烧。

　　（5）调整好模具后要把模套压盖压紧，防止进胶。

　　（6）发现焦烧应立即清理机头和螺杆。